2)转炉炼钢原料质量有待提高。我国转炉炼钢用石灰的含硫量比较高，许多钢厂达0.06%甚至更高，这不仅影响转炉钢的性能，而且冶炼过程中产生的二氧化硫对环境也会造成严重污染。3)我国转炉炼钢自动化控制水平，特别是动态控制水平需要进一步提升。目前，欧洲大部分钢铁企业转炉炼钢生产都实现了快速出钢，即大部分炉次终点不倒炉、不取样而直接出钢。国内企业的控制水平与先进指标还有一定差距。4)我国转炉炼钢技术发展不平衡。无论是自动炼钢水平、同样炉龄复吹条件下的碳氧积水平、煤气蒸汽回收量、对精炼工艺掌握的深度还是供氧强度与冶炼周期等主要技术经济指标，先进与落后的钢厂差距较大。5)我国转炉炼钢终点钢水氧含量普遍偏高，这大大增加了高品质钢冶炼的难度。高效率低成本的转炉脱[Si]和[P]工艺还未能全面推广。我国先进企业全新流程在原料消耗与生产效率上与国外先进企业还有一定差距。今后，我国钢铁企业还要进一步增强环保意识，进一步做好炼钢节水、节能和生态环境保护等工作。

转炉汽化烟道（也称为余热锅炉）是转炉炼钢的主要配套设备之一，该设备在工作时要最大限度地收集高温烟气，承受最高的炉气温度与剧烈频繁的温度变化，同时工况最为恶劣，最容易粘结喷溅的钢渣。一种炼钢转炉用汽化冷却烟道，包括：活动烟罩、炉口固定段烟道、中间段烟道和末段烟道，活动烟罩置于转炉上方，活动烟罩、炉口固定段烟道、中间段烟道和末段烟道依次顺序连接，其特征在于：活动烟罩和炉口固定段烟道的上气泡和下联箱之间的循环水回路中增置一循环泵，炉口固定段烟道与中间段烟道之间采用膨胀节连接，中间段烟道与末段烟道连接处采用小直段斜弯管式连接结构，活动烟罩和炉口固定段烟道内表面涂有镍-铬涂层。本发明能使管内水流动始终保持充足、在烟道长度方向可以伸缩、能有效解决烟道平直段汽水分层问题和烟道内表面粘渣和烟气冲刷问题。

钢包车是炼钢厂运送钢包用的运行速度可自由控制的电动平车。优质混铁炉托辊施工钢包车是电动平车的一种，炼钢厂运送钢包用的电动平车。由于钢水、钢渣等温度过高，为避免出现烧伤，好平车厂家专门为此设计了一种电动平车。其动力由电机提供，电机为耐高温防爆电机。优点1、可遥控操作，避免出现高温灼伤。2、在轨道上运行，运行平稳，最大程度避免钢水溅出。3、运行速度可自由控制。

钢、铁一般都采用高温冶金方法冶炼。钢铁冶炼机械包括炼铁的高炉及其配套机械、炼钢的平炉和转炉、电弧炉、炉外精炼设备、铸锭设备以及冶金车辆等。高炉及其配套机械 将铁矿石或人造富矿连续炼成生铁的鼓风竖炉称为高炉。它的外形像一个坚式的圆筒，由耐火材料及金属壳体组成,为高炉及其配套机械的布置。原料从贮矿槽经称量后由高炉机械的料斗或带式输送机送到炉顶，分批均匀地置入炉内。经热风炉预热的空气由风口鼓入炉内，使燃料燃烧加热炉料并使之分解和还原，从而得到生铁。铁水从出铁口放出，经铁水沟和流嘴进入铁水罐中，运往钢厂或由铸铁机铸成铁块。从炉顶导出的煤气，经煤气净化系统处理后可作为燃料。为强化冶炼，除采用外燃式热风炉提高风温、加大风量或采用综合鼓风（包括喷吹燃料、富氧鼓风和脱湿鼓风）外，提高炉顶压力也能增加产量和降低焦碳消耗。新建的高炉广泛采用钟阀密封式或无料钟式高压炉顶。采用无料钟式高压炉顶后，炉顶高度和重量均可相应降低一半左右。高炉容积也达5500米3左右（日产生铁1万余吨）。高炉生产的大型化、连续化,要求有较高的机械化和自动化程度,须采用开、堵出铁口机和换风口机等配套高炉机械。炼钢平炉按结构形式可分为倾动式和固定式两种。倾动式平炉因熔炼室可前后倾动，具有操作灵活和分罐出钢的特点，但结构较复杂，故一般均采用固定式平炉。固定式平炉的特点与倾动式平炉相反。平炉熔炼范围一般为100～650吨。20世纪70年代开始采用埋入式氧枪，加大供氧强度，缩短了冶炼时间.炼钢转炉鼓入空气或工业纯氧，使氧气与液态铁水中的碳、硅、锰等元素氧化，以调整钢水的化学成分，并利用氧化时产生的热量来炼钢的设备。鼓入空气的转炉，因炼出的钢质量差,已较少应用。图2为转炉的外形及其配套机械。炼钢所需的造渣剂可从炉顶料仓卸下，经称量后通过密封料仓和流槽加入转炉内。整个转炉炉体由圆环形托圈支承，托圈两端的轴由轴承支承。托圈轴与传动机构联接后能使炉体绕轴线作360°回转,以适应转炉加料、出钢、出渣等工艺要求。转炉传动机构的结构形式有落地式、半悬挂式或全悬挂的多点啮合式等，以全悬挂的多点啮合式较为普遍。为了提高转炉炉座利用率，转炉炉体也可做成更换式的。 为了防止环境污染和节约能源，在冶炼时从转炉炉口逸出的、含有较多烟尘和大量CO高温炉气，经余热利用烟道生产蒸汽，又经过能回收CO和降低烟气含尘量的除尘系统，使烟气符合排放标准。转炉依氧气喷口在炉体的位置不同可分为顶吹、底吹和侧吹几种，但侧吹转炉应用较少。氧气顶吹转炉在炉口插入水冷氧枪（喷口）供工业纯氧，并以超音速气流喷入熔池进行搅拌和反应。吹转炉的容量已达400吨,并有更大型的转炉正在筹建中。底吹转炉的喷口设置在炉底，喷口数目可根据工艺要求而定。喷口型式有透气（或毛细管式）耐火砖和同心套管式两种。为延长同心套管式喷口寿命，套管之间的环缝可喷入碳氢化合物作为冷却介质，喷口也可在喷入氧气流时带入粉状造渣剂提前化渣去除硫、磷。底吹转炉较适用于高磷铁水的冶炼。顶吹转炉上结合底吹转炉的优点，将部分氧气或惰性气体从炉底喷入，便成为顶底复合吹炼的转炉，效果较好。为了适应氧化转炉快速操作和环境保护的要求，现代转炉还配有相应的装料、出钢、出渣、渣处理、烟气净化、污水处理和综合利用等配套设备，同时也采用计算机控制，以提高生产的经济效益。电弧炉利用电能通过石墨制的电极与金属炉料之间产生电弧所生成的热量进行熔化炉料。电弧炉由炉体、传动装置、供电系统和控制设备等组成。炉体结构依装料形式不同，可分为炉身开出式、炉盖旋转式和炉盖开出式几种。为了出钢方便，整个炉体可作前后倾动。电极的夹持和升降机构安装在炉体的侧面,为了调整电弧长度,升降机构能自动调节。为了提高钢的质量，常在炉底下部装设电磁搅拌器，使钢流按需要方向流动。电弧炉容量一般为10～360吨。为了提高生产能力和缩短熔炼时间，电弧炉正向超高功率方向发展。炉外精炼为提高钢液质量，可将炼钢炉初炼的钢液在炼钢炉外精炼。炉外精炼有真空脱气、钢包精炼、喷射冶金等方法。① 真空脱气:利用气相压力降低而使钢中溶解的气体析出。真空脱气有座包脱气法、滴流脱气法、提升除气(D-H)法、循环除气(R-H)法等。提升除气法和循环除气法应用较为普遍。提升除气法 是靠真空室和钢水罐的垂直往复相对运动，使钢液分批进入负压 66.6～133帕的真空室处理，小批量的钢液吞吐过程即为除气搅拌过程，处理容量约为钢水罐容量的1/12～1/6。提升除气法的真空室顶部装有电热装置,可减少钢液的温度降。在处理后期，可通过特殊的合金料罐加入铁合金。循环除气法 是将真空室下端的二根管子插入钢液中进行，先在左侧的上升管内导入少量氩气或其他惰性气体。气体经钢液高温加热而产生热膨胀，不断膨胀的向上流动的气体使钢液上升进入真空室而溅成微粒，从而获得充分除气，除气后的钢液沿右侧下降管流回钢水罐，使钢液在罐内充分搅拌。经循环除气后的钢液纯度高，温度和成分也较均匀。真空室可容钢量约为1～2吨。整个设备支承在平行的四联杆机构上，能在不同容量的钢水罐上工作。② 钢包精炼:将钢液电弧加热、真空脱气、吹氩或电磁搅拌、合金化、脱硫等多种工艺均移入钢包内进行的精炼方法。③ 喷射冶金:将粉状精炼剂，合金剂以流态化状态吹入钢液内部的精炼方法。主要设备有喷粉罐和可升降的喷枪架等。铸锭设备将钢液铸成坯锭的设备。铸锭分为钢锭模铸锭和连续铸锭两种工艺。连续铸锭能提高钢材成材率，降低能耗，简化传统的钢锭模铸锭的准备和脱模等工序,为钢铁工业的生产连续化创造条件。图7为连续铸锭的工艺流程和设备。设备的主要结构型式有立式、立弯式、弧式和水平式等，以弧式应用较为广泛。热状态下设备变形和防止漏钢是设备制造和操作中的关键环节。为了加快处理漏钢事故，关键设备应能迅速整体吊装更换。连续铸锭的发展趋向是：提高浇铸速度和设备利用率，快速变换结晶器的断面尺寸，用计算机控制提高连续浇铸能力等。有色金属的火法冶炼机械在高温条件下利用燃烧或电产生的热能，将矿石或精矿中的金属分离并提炼出来的机械。表列出主要的有色金属冶炼设备及其特点。此外尚有感应电炉、电弧炉、真空自耗电炉、电子束熔炼炉、等离子熔炼炉等，以及类似于电化学设备的电解熔炼槽和熔盐电解槽等。

一、 用途铁水包用于铸造车间浇注作业，在炉前承接铁液后，由行车运到铸型处进行浇注二、主要技术参数及外形尺寸1、吊包形式，双向回转式 。2、减速箱形式，双蜗轮副传动 。3、速比（如图表）。4、外形尺寸（如图表）。三、特点1、合理选择了回转中心，操作方便，浇注完毕后基本可自行复作。2、采用双蜗轮副传动。虽然制造要求高，但传动灵活自如，双向可逆性好。3、吊杆采用锻件，比钢板焊接件可靠安全。4、包体钢板较厚，包底结构采用锥度、底箍、焊接相结合的三重保险、即延长了使用寿命，又确保了操作者的安全。5、主体与吊杆、减速箱与手轮，均装有较链卡板可随时锁定。6、两耳轴与吊杆向装有调心轴承，一致性好。使用维护编辑1、搪耐火泥，其厚度为：0.5吨～ 3吨侧壁60毫米底部 80 毫米 ；5 吨侧壁80毫米底部100 毫米 ；10吨侧壁100毫米底部120毫米 ；10吨以上侧壁150 毫米底部毫米 ；2、 检查手轮，应活自如，无卡阻现象。3、 两耳轴滚动轴承内，每周加二硫化钼润滑脂一次。4、 检查手轮锁定卡板是否安全可靠。5、 检查减速箱内是否缺油，每周检查一次。6、 使用年久，发现蜗轮副间隙增大，有碍安全浇注时，应更换蜗轮副。

钢材需求是钢材市场形势的压舱石，了解今年四季度中国钢材市场走向，必须分析其需求形势。今年以来，中国钢材需求强势增长。根据统计数据测算，2019年前8个月累计，全国粗钢表观消费量约为62557万吨，同比增长9.9%。今年钢材需求结构中，出口需求明显减弱。海关统计数据显示，2019年前8个月，全国钢材出口量4497万吨，同比下降4.4%。如果考虑到这个负数因素，那就表明，今年以来全国钢材消费增长动力完全来自国内需求拉动。中国钢材需求的内生动力显著增强，这也将成为今后一段时期内中国钢材需求格局的主要特点。