一、 用途铁水包用于铸造车间浇注作业，在炉前承接铁液后，由行车运到铸型处进行浇注二、主要技术参数及外形尺寸1、吊包形式，双向回转式 。2、减速箱形式，双蜗轮副传动 。3、速比（如图表）。4、外形尺寸（如图表）。专业广东会贵宾厅制作贵港三、特点1、合理选择了回转中心，操作方便，浇注完毕后基本可自行复作。2、采用双蜗轮副传动。虽然制造要求高，但传动灵活自如，双向可逆性好。3、吊杆采用锻件，比钢板焊接件可靠安全。4、包体钢板较厚，包底结构采用锥度、底箍、焊接相结合的三重保险、即延长了使用寿命，又确保了操作者的安全。5、主体与吊杆、减速箱与手轮，均装有较链卡板可随时锁定。6、两耳轴与吊杆向装有调心轴承，一致性好。使用维护编辑1、搪耐火泥，其厚度为：0.5吨～ 3吨侧壁60毫米底部 80 毫米 ；5 吨侧壁80毫米底部100 毫米 ；10吨侧壁100毫米底部120毫米 ；10吨以上侧壁150 毫米底部毫米 ；2、 检查手轮，应活自如，无卡阻现象。3、 两耳轴滚动轴承内，每周加二硫化钼润滑脂一次。4、 检查手轮锁定卡板是否安全可靠。5、 检查减速箱内是否缺油，每周检查一次。6、 使用年久，发现蜗轮副间隙增大，有碍安全浇注时，应更换蜗轮副。

混铁炉属于钢铁冶金设备，主要应用在钢铁行业、冶金行业等。混铁炉用来存贮并保温由高炉冶炼出来的铁水，可混合均匀不同高炉冶炼出来的不同温度及化学成份的铁水以使其供应给平炉或传炉炼钢之用。由炉门轴，炉门框，两组滑动轴承和两个杆状配重组成，炉门框和炉门轴焊接在一起，炉门框为一个钢板焊接的框架，其上部和左右各安有钢制密封槽，槽内镶嵌耐火纤维，框内嵌砌耐火砖，炉门轴两端安放在两组滑动轴承上，轴承座焊接在出铁口两侧，在炉门轴的两个端部各安装一个杆状配重，杆状配重与炉门框之间有一固定夹角。混铁炉一般分为300吨、600吨、900吨和1300吨，主要由：底座、炉体、传动机构、回转机构、开盖机构、鼓风装置、煤气空气管道、气动送闸装置、干油润滑装置、混铁炉平台、电气系统等11部分组成。炉体是由可拆的侧面凸起的端盖和开有兑铁水口、出铁水口的圆筒组成筒体。炉体内砌有耐火材料，耐火材料与炉壳之间填有硅藻土料填料层，借以隔热和缓冲炉衬受热膨胀对炉壳产生的压力，填料层向里砌有硅藻土砖用来隔热，硅藻土砖里面是粘土砖，粘土砖里面是直接与铁水接触的工作层，工作层是用镁砖砌筑的。对于600吨混铁炉而言，炉衬的总厚度为650mm，其中填料层10mm，硅藻土砖层65mm。粘土砖层115mm，镁碳砖层460mm。整个炉体的重量都通过接近筒体两端的偏心箍圈，园辊组成的弧形辊道传递到直接固定在基础上的支撑底座上。混铁炉有两种类型，一种为短身圆柱形，兑铁口和出铁口位于同一垂直平面;一种为长身圆柱形，兑铁口和出铁口相互错开布置。混铁炉容量范围很大，可由200t至2800t，中国采用300t、600t、1300t三级容量的混铁炉。确定所需要的混铁炉容量，除要考虑铁水需要量外，还要考虑铁水在炉内的贮存时间以及炉子的充满度等。一般按下式计算： Q=1.01PKT/24y式中P为1昼夜产钢量，t/d;K为铁水消耗，t/t;1.01为铁水损失系数;y为充满度，一般取0.65～0.77;T为平均铁水贮存时间，一般取8h。

钢结构建筑属于装配式建筑范畴，即先在工厂内进行部件部品的预制，得到施工所需的钢构框架，之后运到现场拼装。钢结构行业分析指出，大力发展钢结构建筑是贯彻落实绿色低碳循环要求、提高建筑工业化水平的重要途径，是稳增长调结构转型升级和供给侧结构性改革、化解钢铁行业产能过剩的重要举措。钢材的基本特点是强度高、自重轻、整体刚性好、变形能力强，因此特别适宜用于建造大跨度和超高、超重型的建筑物。此外，钢材匀质性和各向同性好，属理想弹性体，最符合一般工程力学的基本假定；材料塑性、韧性好，可有较大变形，能很好地承受动力荷载；建筑工期短；其工业化程度高，可进行机械化程度高的专业化生产。现从三方面分析钢结构行业技术特点：

钢、铁一般都采用高温冶金方法冶炼。钢铁冶炼机械包括炼铁的高炉及其配套机械、炼钢的平炉和转炉、电弧炉、炉外精炼设备、铸锭设备以及冶金车辆等。高炉及其配套机械 将铁矿石或人造富矿连续炼成生铁的鼓风竖炉称为高炉。它的外形像一个坚式的圆筒，由耐火材料及金属壳体组成,为高炉及其配套机械的布置。原料从贮矿槽经称量后由高炉机械的料斗或带式输送机送到炉顶，分批均匀地置入炉内。经热风炉预热的空气由风口鼓入炉内，使燃料燃烧加热炉料并使之分解和还原，从而得到生铁。铁水从出铁口放出，经铁水沟和流嘴进入铁水罐中，运往钢厂或由铸铁机铸成铁块。从炉顶导出的煤气，经煤气净化系统处理后可作为燃料。为强化冶炼，除采用外燃式热风炉提高风温、加大风量或采用综合鼓风（包括喷吹燃料、富氧鼓风和脱湿鼓风）外，提高炉顶压力也能增加产量和降低焦碳消耗。新建的高炉广泛采用钟阀密封式或无料钟式高压炉顶。采用无料钟式高压炉顶后，炉顶高度和重量均可相应降低一半左右。高炉容积也达5500米3左右（日产生铁1万余吨）。高炉生产的大型化、连续化,要求有较高的机械化和自动化程度,须采用开、堵出铁口机和换风口机等配套高炉机械。炼钢平炉按结构形式可分为倾动式和固定式两种。倾动式平炉因熔炼室可前后倾动，具有操作灵活和分罐出钢的特点，但结构较复杂，故一般均采用固定式平炉。固定式平炉的特点与倾动式平炉相反。平炉熔炼范围一般为100～650吨。20世纪70年代开始采用埋入式氧枪，加大供氧强度，缩短了冶炼时间.炼钢转炉鼓入空气或工业纯氧，使氧气与液态铁水中的碳、硅、锰等元素氧化，以调整钢水的化学成分，并利用氧化时产生的热量来炼钢的设备。鼓入空气的转炉，因炼出的钢质量差,已较少应用。图2为转炉的外形及其配套机械。炼钢所需的造渣剂可从炉顶料仓卸下，经称量后通过密封料仓和流槽加入转炉内。整个转炉炉体由圆环形托圈支承，托圈两端的轴由轴承支承。托圈轴与传动机构联接后能使炉体绕轴线作360°回转,以适应转炉加料、出钢、出渣等工艺要求。转炉传动机构的结构形式有落地式、半悬挂式或全悬挂的多点啮合式等，以全悬挂的多点啮合式较为普遍。为了提高转炉炉座利用率，转炉炉体也可做成更换式的。 为了防止环境污染和节约能源，在冶炼时从转炉炉口逸出的、含有较多烟尘和大量CO高温炉气，经余热利用烟道生产蒸汽，又经过能回收CO和降低烟气含尘量的除尘系统，使烟气符合排放标准。转炉依氧气喷口在炉体的位置不同可分为顶吹、底吹和侧吹几种，但侧吹转炉应用较少。氧气顶吹转炉在炉口插入水冷氧枪（喷口）供工业纯氧，并以超音速气流喷入熔池进行搅拌和反应。吹转炉的容量已达400吨,并有更大型的转炉正在筹建中。底吹转炉的喷口设置在炉底，喷口数目可根据工艺要求而定。喷口型式有透气（或毛细管式）耐火砖和同心套管式两种。为延长同心套管式喷口寿命，套管之间的环缝可喷入碳氢化合物作为冷却介质，喷口也可在喷入氧气流时带入粉状造渣剂提前化渣去除硫、磷。底吹转炉较适用于高磷铁水的冶炼。顶吹转炉上结合底吹转炉的优点，将部分氧气或惰性气体从炉底喷入，便成为顶底复合吹炼的转炉，效果较好。为了适应氧化转炉快速操作和环境保护的要求，现代转炉还配有相应的装料、出钢、出渣、渣处理、烟气净化、污水处理和综合利用等配套设备，同时也采用计算机控制，以提高生产的经济效益。电弧炉利用电能通过石墨制的电极与金属炉料之间产生电弧所生成的热量进行熔化炉料。电弧炉由炉体、传动装置、供电系统和控制设备等组成。炉体结构依装料形式不同，可分为炉身开出式、炉盖旋转式和炉盖开出式几种。为了出钢方便，整个炉体可作前后倾动。电极的夹持和升降机构安装在炉体的侧面,为了调整电弧长度,升降机构能自动调节。为了提高钢的质量，常在炉底下部装设电磁搅拌器，使钢流按需要方向流动。电弧炉容量一般为10～360吨。为了提高生产能力和缩短熔炼时间，电弧炉正向超高功率方向发展。炉外精炼为提高钢液质量，可将炼钢炉初炼的钢液在炼钢炉外精炼。炉外精炼有真空脱气、钢包精炼、喷射冶金等方法。① 真空脱气:利用气相压力降低而使钢中溶解的气体析出。真空脱气有座包脱气法、滴流脱气法、提升除气(D-H)法、循环除气(R-H)法等。提升除气法和循环除气法应用较为普遍。提升除气法 是靠真空室和钢水罐的垂直往复相对运动，使钢液分批进入负压 66.6～133帕的真空室处理，小批量的钢液吞吐过程即为除气搅拌过程，处理容量约为钢水罐容量的1/12～1/6。提升除气法的真空室顶部装有电热装置,可减少钢液的温度降。在处理后期，可通过特殊的合金料罐加入铁合金。循环除气法 是将真空室下端的二根管子插入钢液中进行，先在左侧的上升管内导入少量氩气或其他惰性气体。气体经钢液高温加热而产生热膨胀，不断膨胀的向上流动的气体使钢液上升进入真空室而溅成微粒，从而获得充分除气，除气后的钢液沿右侧下降管流回钢水罐，使钢液在罐内充分搅拌。经循环除气后的钢液纯度高，温度和成分也较均匀。真空室可容钢量约为1～2吨。整个设备支承在平行的四联杆机构上，能在不同容量的钢水罐上工作。② 钢包精炼:将钢液电弧加热、真空脱气、吹氩或电磁搅拌、合金化、脱硫等多种工艺均移入钢包内进行的精炼方法。③ 喷射冶金:将粉状精炼剂，合金剂以流态化状态吹入钢液内部的精炼方法。主要设备有喷粉罐和可升降的喷枪架等。铸锭设备将钢液铸成坯锭的设备。铸锭分为钢锭模铸锭和连续铸锭两种工艺。连续铸锭能提高钢材成材率，降低能耗，简化传统的钢锭模铸锭的准备和脱模等工序,为钢铁工业的生产连续化创造条件。图7为连续铸锭的工艺流程和设备。设备的主要结构型式有立式、立弯式、弧式和水平式等，以弧式应用较为广泛。热状态下设备变形和防止漏钢是设备制造和操作中的关键环节。为了加快处理漏钢事故，关键设备应能迅速整体吊装更换。连续铸锭的发展趋向是：提高浇铸速度和设备利用率，快速变换结晶器的断面尺寸，用计算机控制提高连续浇铸能力等。有色金属的火法冶炼机械在高温条件下利用燃烧或电产生的热能，将矿石或精矿中的金属分离并提炼出来的机械。表列出主要的有色金属冶炼设备及其特点。此外尚有感应电炉、电弧炉、真空自耗电炉、电子束熔炼炉、等离子熔炼炉等，以及类似于电化学设备的电解熔炼槽和熔盐电解槽等。

一、氧枪小车坠落的事故原因氧枪小车坠落的事故原因如下：(1)强行刮渣或氧枪小车卡住，拉力超过钢绳极限造成钢绳拉断;(2)钢绳达到报废标准而没有及时更换;(3)钢绳掉道没有及时发现，继续下枪后钢绳因单边受力或钢绳有断丝、断股、压扁等隐患而断裂;(4)钢绳两端任一处钢绳卡松而使钢绳脱落;(5)钢绳过长或过短，造成钢绳乱槽或易松脱。二、氧枪小车坠落的处理方法氧枪小车坠落后，一般情况氧枪因为受到强大的冲击力会使其与固定座脱离，小车仅靠车上三根金属软管拉住，由于现场环境复杂，应根据实际情况采用不同措施。一般处理过程如下：(1)关掉氧枪进出水阀门及氧气阀门;(2)用两台氧枪电葫芦，一台挂氧枪一台挂小车，或用钢绳将小车与氧枪锁住，一同用一台电葫芦将枪吊出氮封口;(3)通知检修人员(必要时封掉氧枪上极限点)，将事故枪横移出工作位，用氧枪电葫芦挂住小车，拆卸氧枪掉走;(4)倒备用枪，并检査确认好氧枪各极限点位置;(5)更换坠落氧枪小车及损坏设备;(6)确认炉内无水后方可动炉。三、氧枪小车坠落的预防措施氧枪小车坠落的预防措施如下：(1)禁止强行刮渣或刮冷渣，严禁取消连锁;(2)发现钢绳掉道后，应立即停止操作，待处理好后再下枪;(3)定期更换钢绳或发现达到报废标准后及时更换;(4)加强对钢绳卡子的检査维护及钢绳的抹油;(5)采用防坠落装置。

高炉成本： 铁水成本=（1.6×铁矿石+0.45×焦炭）/0.9=2310.5 粗钢吨制造成本＝（0.96×生铁+0.1×废钢）/0.82=3017.17 螺纹钢的轧制成本为150元/吨 螺纹成本=3017.17+150=3167.17元 电炉成本： 假设废钢的使用量占到70%,铁水占30%，1.13吨原料出一吨钢 1.13*（0.7*2560+0.3*2310.5）=2808.2元/吨 辅料=890 螺纹钢的轧制成本为150元/吨 螺纹成本=3848.2 上面电炉钢的辅料里电极用的是吨钢3kg,均价150/kg，如果调整到电极2kg/吨那么上面电炉成本是 辅料=740 螺纹钢的轧制成本为150元/吨 螺纹成本=3698.2元 一吨电炉钢使用具体多少电极没有同一的标准。以上成本数据里面没有包含人工及三项费用成本，铁矿石695，焦炭2150，废钢2560这些都是1月5日的数据。 上面高炉和电炉成本的计算公式参考的，我的钢铁网2013-09-26的文章《从电炉炼钢成本看废钢现状》里的计算公式。